Fragua

En post anteriores ya hice mención a mi fragua. Este proyecto empezó de la manera mas tonta, fundiendo las chapas de las latas de refrescos en la chimenea de la casa de mi abuela.
Pronto me di cuenta del potencial que tenía, así que me puse manos a la obra para hacerme una fragua decente.

La fragua la hice a partir de una lata de pintura vieja, a la cual le hice un agujero en la parte de abajo y la forré con ladrillos, por falta de presupuesto no lo hice con ladrillos refractarios, pero los ladrillos que conseguí han aguantado muy bien la temperatura, ninguno se ha roto ni agrietado.
En las primeras pruebas me fijé que el aire que inyectaba desde un lado de la fragua no se distribuía uniformemente por todo el carbón, por lo que hice una rejilla con ferralla para distribuirlo. Para inyectar aire utilizo un ventilador que saqué de una caldera, y lo regulo a través de una llave que hice con un tubo de PVC y algo de madera, con esto puedo alcanzar mas de 1100ºC ya que he sido capaz de fundir cobre.
La segunda parte de este proyecto es el crisol, Las fraguas profesionales utilizan crisoles de cerámica, que aguantarían la sopa de mi madre sin fundirse, aunque lógicamente están fuera de mi alcance. La manera más económica de hacer un crisol es con acero, que tiene un punto de fusión de entre 1200ºC y 1600ºC Las primeras pruebas las hice con tubos finos, de unos dos milímetros de espesor, pero pronto me di cuenta de que con tanta temperatura el metal se oxida increíblemente rápido, y tenía que reemplazar los crisoles cada dos usos, la solución fue rápida, hacer un crisol con una pletina de 5mm de acero, aunque la oxidación sigue afectando, el crisol esta durando mucho mas tiempo.

El tercer punto es el material a fundir en sí, principalmente utilizo aluminio, un metal relativamente resistente y bastante ligero, su temperatura de fusión es baja, en torno a 620ºC ~ 650ºC y es un metal que se puede conseguir una gran cantidad de manera fácil, Otro metal interesante para fundir es el latón, aunque su temperatura de fusión esta entre 850ºC y 1000ºC es más denso y resistente que el aluminio. Por último también he fundido cobre, este metal es el más difícil de fundir, ya que su temperatura de fusión es de 1050ºC y requiere mantener la fragua al máximo durante bastante tiempo, aunque a este metal no le he encontrado ninguna ventaja llamativa.

Para terminar hablaré de los moldes, esta es la parte más delicada, los primeros los hice con cemento, y aunque se rajaron al echar el aluminio funcionaron bastante bien, aun así hacer el modelo en madera para posteriormente hacer el modelo en cemento resultaba un proceso muy lento. La solución fue muy sencilla: mezclar arena muy fina con aceite de coche usado, la mezcla resiste la temperatura bastante bien, y el aceite aguanta lo suficiente para mantener la arena en su sitio, el proceso es sencillo, se hace un modelo de la pieza que quieres hacer con lo que tengas a mano, se coloca en el cajón de la arena con un poco de polvos de talco y se entierra con la arena, tras esto se retira el modelo y se vierte el metal fundido.






Por desgracia a la hora de mezclar la arena me pasé con el aceite y este, al entrar en contacto con el metal fundido genera demasiado vapor y si no se tiene cuidado con la forma del molde, burbujas dentro del metal.
Os dejo las fotos de dos lastres que hice para el robot de Eurobot de 2014:

¡Nos leemos en el próximo post!